Сотрудники гомельского ОАО «Медпласт» отмечают первую круглую дату в новейшей истории предприятия — ровно десять лет назад были отлиты, собраны и упакованы первые медицинские шприцы, выпущенные на новой технологической линии в рамках правительственного проекта по импортозамещению. Мы встретились с человеком, сопровождавшим проект с момента его задумки — начальником цеха медицинских полимеров №2 Ириной Гарист.
Немецкие бренды в Гомеле
Опыт производства шприцев на гомельском предприятии имелся и до 2007 года. Пятнадцать лет здесь отливали и упаковывали двухкомпонентный шприц номиналом 5 мл. Но в медицине был и остаётся востребован не только он. А в республике такого производства не было. Миллионы единиц шприцев ввозились из-за рубежа, где приобретались, естественно, за валюту. Импортозамещающий проект по организации производства в Гомеле получил одобрение правительства. Площадкой для его реализации определили цех радиоприборов предприятия «Гомельпласт», в процессе реализации переименованного в «Медпласт».
— Прежде чем установить новые технологические линии, пришлось перестроить здание цеха, выполнить отделку помещений материалами, обеспечивающими режим стерильности. Этим занимались строители, а мы выполняли их мелкие поручения, чтобы ускорить процесс. К тому времени коллектив цеха был уже сформирован, так что работали сами на себя, — вспоминает Ирина Евгеньевна.
Поставщика оборудования выбрали по результатам тендера. Выбор пал на немецкую компанию, которая выразила готовность поставить оборудование для технологических линий, подключить его и произвести наладочные работы. Так на заводе «прописались» мировые бренды Arburg, Multivac и Sortimat, позволившие автоматизировать процесс производства, минимизировав ручной труд. Немецкие партнёры взяли на себя и обучение персонала, которое проводилось прямо в процессе наладки технологических линий.
В августе 2007 года получили первые шприцы типономиналов 2 мл и 5 мл.
Архивные фото. 2007 год. Открытие новой производственной линии
Монтаж без выходных
Уже через год было налажено производство шприцев объёмом 10 мл и 20 мл. Запуск этой очереди реконструкции цеха шёл непросто. Коллективу пришлось решать задачу монтажа оборудования без остановки производства на первой линии. А ведь она должна работать исключительно в условиях стерильности.
Чтобы не нарушить чистую зону, устроили глухую перегородку. Затем вырубили технологическое окно на четвёртом этаже здания, подняли оборудование, смонтировали его, а после сообща вычистили помещение за строителями. В те дни было не разобрать, где инженер, а где уборщица. Работали все одинаково. А ещё было не разобрать, какой сегодня день недели.
— Монтажом руководили немцы, а у них в командировках выходных дней не бывает. Есть только цель, достижению которой посвящается каждая минута времени с 8 до 20. Все праздники отменяются.
Ирина Евгеньевна вспоминает, что в процессе реконструкции были курьёзные ситуации. Сталкивались и с форс-мажором. Однажды начальнику цеха позвонили в выходной день с сообщением о том, что затопило технический этаж здания прямо над новым оборудованием. Когда она примчалась на предприятие, воды на техническом этаже было чуть ниже колена. Все, кто были рядом, не задавая лишних слов, начали её вычерпывать. Протечку ликвидировали с вызывающей уважение скоростью.
По ходу монтажа оборудования приходилось самим вносить изменения в проект. Усовершенствовали процессы, которые не были приняты во внимание при разработке документации столичным институтом. Так, проектировщики для сбора готовых шприцев предусмотрели почему-то маленькие ёмкости, наподобие тех, что применяются в кондитерском производстве.
Но те же шприцы номиналом 20 мл на выходе из автоматов занимают куда более солидный объём. Если бы предусмотренные ёмкости опорожняли по мере их наполнения, люди сбились бы с ног за один час. Пришлось включить в схему более вместительные контейнеры. Были внесены и другие изменения для удобства персонала. Заодно, кстати, и бытовые условия для него довели практически до совершенства.
И себе хватает, и на экспорт
Сейчас в цехе работают восемь термопласт-автоматов, для которых создан парк пресс-форм. Не покидая пределов цеха, шприцы маркируются и упаковываются в нестерильную упаковку. После отправляются на стерилизацию. Раньше для этого их возили в Россию, но после посещения предприятия премьер-министром Сергеем Сидорским было принято решение о строительстве собственного участка газовой стерилизации. Для него приобрели две камеры французского производства, где медицинская продукция обрабатывается окисью этилена, а после проветривается.
Собственный цикл производства стал законченным, а предприятие приобрело ещё и возможность дополнительного заработка. Сегодня услугами участка стерилизации в Гомеле пользуются и другие изготовители продукции медицинского назначения — инструмента или, к примеру, хирургических перчаток.
Сегодня «Медпласт» полностью закрывает потребности страны в медицинских шприцах всех типономиналов. Изделие в сборе учреждения Минздрава перестали закупать за рубежом, так как гомельчане быстро подтвердили высокое качество своей продукции. Было доказано, что она удовлетворяет всем установленным к ней требованиям, соответствует уровню ведущих мировых производителей, а по отдельным позициям и превосходит их.
Сырьё по-прежнему приходится ввозить из-за границы. Гранулы полиэтилена и полипропилена в зависимости от предлагаемой цены и стоимости доставки закупают в Саудовской Аравии, Российской Федерации, Казахстане. Иглы тоже импортные, от разных поставщиков. Но от тех игл большого диаметра, на которые жаловались пациенты в первое время, уже отказались. Рекламный слоган продукции — «И ни капельки не больно» — родился в тот период, когда искали замену не понравившегося потребителям элемента.
Не только шприцы
Для расширения выпускаемой номенклатуры изделий в 2008 году было организовано производство туберкулиновых шприцев объёмом 1 мл. В 2010 году предприятие освоило выпуск инсулиновых шприцев объёмом 100 инсулино-единиц.
— Возможности термопласт-автоматов позволяют нам отливать любые медицинские изделия небольших габаритов. Ведь оборудование обеспечивает выполнение физических процессов. А изготовить новые пресс-формы — не проблема. Вот он, живой пример, — указывает Ирина Гарист на пластмассовую баночку, знакомую пациентам поликлиник, проходящим диспансеризацию.
— Одноразовый медицинский контейнер для забора анализов. Его стали производить по заказам белорусских амбулаторных учреждений. В ближайших планах — предложить потребителю пробирку Эппендорф. Средняя лаборатория использует сотни таких пробирок каждый день, закупая их за валюту.
Отходы производства изделий медицинского назначения тоже идут в дело. В адрес строительных организаций региона отгружаются фиксаторы для арматуры различного размера, применяемые при заливке бетонных элементов строительных конструкций и изделий индустриального домостроения. Фиксаторы выплавляются из отходов в обособленно помещении вдали от чистой зоны и с медицинскими изделиями при перемещениях по заводу не пересекаются.
О пользе бережливости
Проведённую модернизацию на заводе считают успешной. Установленное десять лет назад оборудование находится в идеальном состоянии, работает без сбоев. За все эти годы круглосуточной работы внепланово технологические линии не останавливались ни разу.
Их техническим обслуживанием и ремонтом занимаются местные специалисты. Производители оборудования привлекаются редко, только в тех случаях, когда требуется их уникальный и запатентованный инструмент. Наладчики приезжают, и каждый раз благодарят гомельчан за бережное отношение к станкам. А ещё привозят на предприятие собственных потенциальных партнёров. Хвалятся, что их оборудование может надёжно работать десятилетиями.
— Автоматы надёжные, слов нет. Но и коллектив цеха показал себя рачительным хозяином средств производства. И автоматы, и помещения, в которых они установлены, ещё не требуют даже косметического ремонта. Это хороший показатель бережного отношения людей к их рабочим местам, — отдаёт должное коллегам Ирина Гарист.
В цехе работают 86 человек. Это круглосуточный тяжёлый труд по 12 часов в смену. Но текучка кадров нулевая. Как отмечает начальник, за последние годы из цеха ушли всего несколько человек, да и то на повышение внутри предприятия. Перспективы трудоустройства у людей со стороны минимальные, а у безответственных людей — нулевые. Такие не справятся и с объёмами. Шутка ли, цех выдаёт от 10 до 18 млн шприцев в месяц в зависимости от спроса. Максимальный приходится на осенние и зимние месяцы.
